1.原料的干燥：ABS要控制水分在0.3%以下。注塑機采用料斗式干燥機的干燥條件是：開機前，干冬季節在75～80℃下干燥2～3h,夏季雨水天在80～90℃下干燥4～8h。
        2.溫度的控制：為防止線盤受環境溫度影響，模具宜采用恒溫機控制溫度，一般模具溫度控制在70～80℃。ABS在達到塑化溫度后，溫度繼續升高帶來的熔融粘度降低很少，如果繼續盲目升溫，將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解，反而使熔融粘度增大，增加注塑難度，所以一般將料筒及噴嘴溫度控制在200～230℃。料筒第一段及噴嘴的溫度要低于料筒第二、三段的溫度。
        3.壓力的控制：ABS熔融體粘度較高，且線盤體形狀為長筒形，所以在注射時采用較高的注射壓力，否則產品不易充滿或熔接痕特別頑固。筒體越長，注射壓力越大，同時調配好保壓壓力和保壓時間。但不能一味地增加注射壓力。當壓力過高時，產品在高壓下冷凝得快，殘余應力高，線盤強度就低了，同時易出現飛邊現象，對注塑機和模具的磨損也較大。
        4.速度的控制：注射時以中速為主。
        5.時間的控制：冷卻時間以產品能夠完整取出、不變形為準，同時要考慮產品的配合尺寸的控制。⑥重量和尺寸的控制：在模具一定的情況下，對保壓壓力和時間進行微調。當重量偏輕或公差偏小時，加大保壓壓力和延長保壓時間，反之，減小保壓壓力和縮短保壓時間。
在剛開機或更換原料時，要加強對線盤重量和尺寸的監控次數，待重量和尺寸 穩定后，才能連續生產，同時按規定抽檢。 只有當溫度、壓力、速度及時間達到一種動態的平衡，才能生產出合格產品。